Beim Sächsischen Transferpreis wurden dieses Jahr insgesamt 14 Transferprojekte Bewerbungen zugelassen. Acht schafften es als Nominierte in die Vorauswahl. Am Ende gab es vier Siegerinnen und Sieger. Alle Infos dazu unter: www.futureSAX.de/transferpreis
Unter den Bewerbungen waren auch wissenschaftliche Transferprojekte, die insbesondere auch Nachhaltigkeit berücksichtigen. Wir stellen diese hier vor.
Die Bewerbungen sind zufällig angeordnet und entsprechen keiner Rangordnung oder Gewichtung.
Frau Dr. Agnes Schulze Leibniz-Institut für Oberflächenmodifizierung e. V. (IOM)
Transferprojekt: Veredelte Membranfilter für die nachhaltige Reinigung von Trink- und Abwasser
Der Geber, das Leibniz-Institut für Oberflächenmodifizierung, hat wissenschaftliche und produktionstechnische Grundlagen erarbeitet, Patente angemeldet und mit Industriebeteiligung mehrere Prototypen erprobt und evaluiert. Der Transfer wird ergänzt durch Kundenkontakte und Branchenkenntnis.
Herr Prof. Dr. Holger Cebulla
Technische Universität Chemnitz
Transferprojekt: Technologischer Lichtblick für die Snowboard-Szene
Neues Snowboard aus Chemnitz ist leichter als vergleichbare Boards und lässt sich weitaus ökologischer herstellen – Professur Textile Technologien und silbaerg GmbH nutzen dafür das „Dry Fiber Placement“-Verfahren
Prof. Dr. Henning Zeidler
Technische Universität Bergakademie Freiberg
Transferprojekt: Additive Drives - 3D gedruckte Elektromotoren
Ziel ist die Qualifizierung der additiven Fertigung (3D Druck) für den Einsatz bei Elektromotoren.
Prof. Dr. Maik Gude
Technische Universität Dresden
Transferprojekt: Bilaterales Entwicklungs- und Transferprojekt „LeBatt“
Das ILK (Prof. Gude) leitete die Entwicklung und half entscheidend bei der Findung fertigungsgerechter Lösungen. Bereits frühzeitig zog er über sein persönliches Netzwerk (etwa zum VOLKSWAGEN-Konzern oder zu JUNGHEINRICH) das Interesse potenzieller Kunden auf das Vorhaben und die SCABA GmbH.
Herr Johannes Blase
Fraunhofer-Institut für Werkzeugmaschinen und Umformtechnik IWU
Transferprojekt: Die additive Fertigung großvolumiger Kunststoffbauteile ist zeitaufwändig. Ein Forscherteam des Fraunhofer-Instituts für Werkzeugmaschinen und Umformtechnik IWU haben mit SEAM (Screw Extrusion Additive Manufacturing) ein System und Verfahren entwickelt, das im Vergleich zum herkömmlichem 3D-Druck acht Mal schneller ist und kostengünstiges anforderungsgerechtes Kunststoffgranulat verarbeitet.
Das Fraunhofer IWU hat die Extrusionseinheit sowie den gesamten SEAM-3D-Druckprozess basierend auf aktuellen wissenschaftlichen Erkenntnissen selbst entwickelt und industrielle Projekte mit Kunden bearbeitet. Dabei sind konkrete Produktideen entstanden, die eine Industrievermarktung erforderten.
