futureSAX-Alumni-Interview mit Christian Garthaus
"Wir nutzen natürlich auch die guten Fördermöglichkeiten hier in Sachsen."
Christian Garthaus, Gründer herone GmbH
Die Mobilität der Zukunft braucht neue und möglichst leichte Werkstoffe. Das Team um Dr. Christian Garthaus hat genau das erkannt und am Institut für Leichtbau und Kunststofftechnik daran geforscht. Mittlerweile ist die herone GmbH ausgegründet und nutzt zur Herstellung ihrer Bauteile Fertigungstechniken aus der Textilbranche. Bereits jetzt können von dem Dresdner Unternehmen Bauteile z.B. für die Luftfahrt in großer Stückzahl hergestellt werden. Wir haben mit dem Gründer und futureSAX-Alumni Dr. Christian Garthaus über die Idee an sich und die nächsten Herausforderungen gesprochen.
futureSAX: Bitte beschreibe deine/eure Innovation in einem Satz.
Wir entwickeln und produzieren „Carbon-Profile“ mit maßgeschneiderten Eigenschaften für höchste Anforderungen in der Luft- und Raumfahrt. Durch die Integration zusätzlicher Funktionen direkt im Herstellungsprozess und eine effiziente, automatisierte und skalierbare Produktion erschließen wir Kostenvorteile für unsere Kunden. Damit verbessern wir das Verhältnis aus Performance und Kosten und bieten unseren Kunden einen Mehrwert gegenüber existierenden Lösungen bzw. ermöglichen ihnen die Erschließung neuer Anwendungsfelder.
futureSAX: Wie seid ihr auf den Gedanken gekommen? Was war der Auslöser?
Die initiale Idee für unsere heutige herone Technologie geht auf ein Luftfahrt-Forschungsprojekt am Institut für Leichtbau und Kunststofftechnik (ILK) der TU Dresden zurück. Die Projektidee war es, analog zu metallischen Rohrleitungen, gerade „Carbon-Rohre“ herzustellen und diese nachträglich in ihre individuelle Form zu biegen. Daraus ist die heutige herone Technologie entstanden.
futureSAX: Hat der Ort der Startup-Gründung eine wichtige Rolle gespielt, oder würdest du/ ihr eher sagen, dass ihr ortsunabhängig seid?
Na klar, er hat eine sehr wichtige Rolle gespielt. Seit 2009 arbeiten wir hier in Dresden an der Technologie. Ohne die am Institut zur Verfügung stehende Anlagentechnik wäre unser Weg in dieser Form sicher nicht möglich gewesen. Noch heute können wir auf die Infrastruktur der Universität zurückgreifen und profitieren von unserem starken lokalen Netzwerk. Als Firma, insbesondere mit dem Ziel der Produktion von Luftfahrtbauteilen, nutzen wir natürlich auch die guten Fördermöglichkeiten hier in Sachsen.
futureSAX: Was war der beste Rat, den du/ ihr je erhalten hast/habt?
Wahrscheinlich der unseres Mentors Dr. Feltin von der Hightex GmbH: „Seht zu, dass ihr so früh wie möglich Umsatz macht.“ Diese Empfehlung ist umso wichtiger, wenn man unabhängig bleiben möchte und nicht schon frühzeitig seine Anteile verkaufen will.
"Viele der Ideen scheitern leider bereits im Kopf, noch bevor sie überhaupt in der Realität hätten scheitern können."
Christian Garthaus, Gründer herone GmbH
futureSAX: Welche wichtige Empfehlung oder welchen Tipp würdest du anderen Gründern mit auf den Weg geben?
Aus unserem ehemaligen Arbeitsumfeld an der TU weiß ich, wie viele hervorragende Ideen und Köpfe es hier gibt. Viele der Ideen scheitern leider bereits im Kopf, noch bevor sie überhaupt in der Realität hätten scheitern können. Bei Ausgründungen aus der Wissenschaft gibt es mit den EXIST-Programmen die Möglichkeit seine Idee zu validieren und für den Markteintritt vorzubereiten. Das kann ich jedem der gründen will nur empfehlen.
futureSAX: Warum sollten (angehende) Gründer an Wettbewerben wie dem Sächsischen Gründerpreis teilnehmen?
Es ist erst unser zweiter Wettbewerb, daher sind unsere Erfahrungswerte in dem Themenbereich bisher noch begrenzt. Die Teilnahme an diesem Wettbewerb war aber eine bewusste Entscheidung. Zum einen bietet er eine exzellente Möglichkeit sich enger mit den lokalen Gründern zu vernetzen und zum anderen ist er eine ideale Plattform um die lokale Sichtbarkeit verbessern.
futureSAX: Wie sehen die nächsten Meilensteine aus// welche Herausforderungen stehen an// auf was dürfen wir uns mittelfristig von euch freuen?
Die nächste und bisher größte Herausforderung ist die Skalierung unserer Technologie hin zu einer eigenen Produktion. Freuen dürfen Sie sich dann auf hoffentlich viele maßgeschneiderte und automatisiert produzierte „Carbon-Profile“ aus unserem Haus.
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